Panoramica sulla pressofusione
pressofusione La pressofusione è una tecnica di produzione di metalli rapida, precisa e ripetibile per oggetti di qualsiasi dimensione, dai blocchi motore alle maniglie delle porte. I componenti pressofusi offrono una qualità superficiale superiore e possono essere realizzati con diversi metalli non ferrosi.
La pressofusione viene solitamente utilizzata per la produzione di grandi volumi a causa degli elevati costi iniziali. In questo caso, la scala produttiva compensa i costi più elevati di macchinari e attrezzature. Di seguito, NOBLE offre ai propri clienti opzioni di pressofusione specifiche.
Questo articolo esamina in dettaglio la pressofusione dei metalli, delineandone la definizione, le tipologie, i materiali appropriati, la lucidatura superficiale, le applicazioni e come scegliere il servizio di pressofusione più adatto.
Cos'è la pressofusione?
La pressofusione è una tecnica di produzione che produce prodotti metallici estremamente accurati e precisi in termini di dimensioni. È simile alla stampaggio ad iniezione Metodo utilizzato nella produzione di materie plastiche. Consiste nel pompare metallo fuso, in genere una lega di metalli non ferrosi come magnesio, zinco o alluminio, ad altissima pressione in uno stampo, che è uno stampo in acciaio riutilizzabile. A pressioni che vanno da 0.7 a 700 MPa, il metallo fuso viene spinto nello stampo e si solidifica formando un getto metallico. Gli stampi vengono realizzati per dare ai prodotti finiti la forma desiderata.
La pressofusione utilizza uno stampo composto da due metà, lo "stampo a calotta" e lo "stampo di espulsione", che vengono serrate insieme. Lo stampo viene rivestito con un agente distaccante prima dell'iniezione. Il metallo fuso viene forzato nella cavità dello stampo mediante una pressa idraulica o meccanica. Dopo il raffreddamento del metallo, le due metà si separano e il pezzo solidificato (getto) viene espulso. I getti mantengono la forma e la finitura superficiale dello stampo con elevata precisione e richiedono una post-lavorazione minima. La pressofusione produce pezzi complessi con eccellenti finiture superficiali ed è utilizzata per carrozzerie automobilistiche, componenti elettrici e giocattoli. Questo processo può essere combinato con la stampatura della lamiera, la forgiatura e altre tecniche di fusione.
Come funziona la pressofusione?
La pressofusione è una tecnica di produzione che permette di creare pezzi metallici molto precisi e dettagliati. Consiste nel pompare metallo fuso – solitamente magnesio, zinco o alluminio – ad altissima pressione all'interno di una matrice o di uno stampo. Il metallo fuso viene espulso come oggetto finito dopo essersi solidificato rapidamente all'interno dello stampo, assumendone la forma. Ecco i passaggi:
1. Preparazione dello stampo
La preparazione dello stampo, che si suddivide in stampo di copertura e stampo di espulsione, è la prima fase del processo. Solitamente realizzati in acciaio temprato, questi stampi hanno lo scopo di conferire al prodotto finito la forma corretta.
2. Bloccaggio dello stampo
Le due metà dello stampo vengono serrate insieme per formare una cavità chiusa in grado di resistere all'alta pressione durante l'iniezione.
3. Iniezione
Dopo la fase di preparazione, il metallo fuso viene versato da un forno nello stampo attraverso un canale di colata discendente. Questa operazione può essere eseguita manualmente o con una siviera automatizzata, sfruttando la forza di gravità per movimentare il metallo. Non vengono applicate forze o pressioni aggiuntive. Il metallo liquido viene inserito nello stampo in posizione verticale e scorre verso il basso, all'interno del getto, grazie alla naturale attrazione gravitazionale. Evitando pressioni elevate, si riduce la turbolenza, contribuendo a prevenire la porosità e a ottenere componenti e pezzi più lisci.
4. Raffreddamento e solidificazione
Il metallo fuso si raffredda e solidifica rapidamente a contatto con le superfici più fredde dello stampo, una volta riempita la cavità. Il processo di solidificazione viene accelerato e la dissipazione del calore facilitata dai canali di raffreddamento presenti all'interno dello stampo.
5. Espulsione
Una volta che il pezzo fuso ha completato il processo di fusione in una macchina per pressofusione a gravità, si attende un tempo sufficiente affinché si raffreddi. Dopodiché, le due metà dello stampo vengono sbloccate e aperte, e i pezzi fusi vengono rimossi con cura. Possono essere estratti manualmente oppure, in alcuni casi, si utilizzano dei perni di espulsione per spingere il pezzo fuso fuori dalla macchina in tutta sicurezza.
6. Rifilatura e rifinitura
Dopo l'estrazione di un pezzo dallo stampo, lungo la linea di separazione può essere presente del materiale in eccesso, noto come bava. Per rimuovere questa bava, il pezzo viene sottoposto a un processo di rifilatura, che può essere eseguito manualmente o con attrezzature automatizzate. Ulteriori processi di finitura, come la lavorazione meccanica, la lucidatura o i trattamenti superficiali, possono essere applicati per ottenere il prodotto finale desiderato.
Vantaggi e svantaggi della pressofusione
Vantaggi della pressofusione
1. Basso costo:
I componenti pressofusi offrono una qualità costante in grandi quantità e sono relativamente meno costosi. I processi parzialmente o totalmente automatizzati si traducono in minori costi di manodopera.
2. Alta efficienza
Il metallo fuso si raffredda e solidifica rapidamente a contatto con le superfici più fredde dello stampo, una volta riempita la cavità. Il processo di solidificazione viene accelerato e la dissipazione del calore facilitata dai canali di raffreddamento presenti all'interno dello stampo.
3. Forme complesse e pareti sottili
La pressofusione consente di produrre componenti con forme complesse e dimensioni che vanno da 25 g a 25 kg. Questi componenti potrebbero risultare difficili o costosi da realizzare con altri metodi di produzione. Inoltre, permette di produrre componenti a parete sottile con spessori fino a 0.38 mm, riducendo il peso pur mantenendo la resistenza.
4. Precisione e coerenza dimensionale
La pressofusione offre un'eccellente precisione dimensionale e riproducibilità. Gli stampi, realizzati con cura, garantiscono tolleranze ristrette e dimensioni costanti dei pezzi. La pressofusione è quindi la soluzione ideale per applicazioni che richiedono componenti precisi e di dimensioni costanti.
5. Buona finitura superficiale
La pressofusione permette di realizzare componenti con superfici lisce, dettagli precisi e finiture superficiali comprese tra -0.8 e 3.2 μm Ra. Lo stampo può essere progettato per ottenere la texture superficiale desiderata, riducendo così la necessità di ulteriori operazioni di finitura.
6. Versatilità dei materiali
Nella pressofusione si possono utilizzare molti materiali, come ottone, zinco, magnesio e alluminio. Ogni materiale possiede caratteristiche uniche, come la resistenza alla corrosione, la leggerezza o l'elevata resistenza meccanica, il che consente di scegliere il materiale più adatto in base alle esigenze di una specifica applicazione.
Svantaggi della pressofusione
Elevati costi iniziali di attrezzatura:
La pressofusione richiede la creazione di stampi complessi e di precisione, la cui progettazione e produzione possono risultare costose. Le spese per gli stampi possono rappresentare un ostacolo significativo, soprattutto nel caso di prototipi o produzioni su piccola scala.
Gamma limitata di taglie e pesi:
In generale, la pressofusione è adatta per componenti di piccole e medie dimensioni. Le dimensioni e i limiti di capacità delle macchine per pressofusione possono rendere necessario l'utilizzo di altre tecniche di produzione per componenti grandi e pesanti.
Porosità e restringimento:
Il rapido raffreddamento e la solidificazione del metallo liquido nella pressofusione possono causare la formazione di porosità o difetti di ritiro nell'oggetto. Tali difetti possono compromettere le qualità meccaniche e l'integrità strutturale dei getti. Per ridurre questi problemi, sono necessarie adeguate considerazioni progettuali e una gestione efficace del processo.
Limiti di progettazione:
Le caratteristiche intrinseche della pressofusione richiedono specifici vincoli di progettazione. Ad esempio, per favorire un riempimento e una solidificazione omogenei, i pezzi dovrebbero avere spessori di parete uniformi. Anche i sottosquadri e gli elementi interni complessi potrebbero richiedere ulteriori approfondimenti progettuali o procedure post-fusione.
La pressofusione rimane un processo produttivo ampiamente utilizzato grazie ai suoi numerosi vantaggi. I produttori valutano attentamente i requisiti specifici dei loro prodotti per determinare se la pressofusione sia la scelta appropriata per le loro esigenze produttive.
Applicazioni dei processi di pressofusione
Sia i componenti del motore che gli alloggiamenti per l'elettronica possono essere realizzati utilizzando il robusto e versatile metodo della pressofusione. L'ampia area di costruzione, la varietà di materiali disponibili e la capacità di produrre componenti complessi, riproducibili e a parete sottile sono solo alcuni dei numerosi vantaggi della pressofusione.
1. La pressofusione nell'industria automobilistica
Grazie alla possibilità di realizzare componenti leggeri come carter del cambio, supporti motore e cilindri idraulici, la pressofusione di alluminio è ampiamente utilizzata nel settore automobilistico. La pressofusione di magnesio è adatta per pannelli e telai dei sedili, mentre la pressofusione di zinco è indicata per componenti di alimentazione, freni e servosterzo.
2. La pressofusione nell'industria aerospaziale
La pressofusione è fondamentale per il settore aerospaziale perché permette di produrre componenti complessi, leggeri e di qualità superiore. I produttori aerospaziali scelgono questa tecnica di produzione per la sua economicità e la capacità di soddisfare i rigorosi standard del settore.
3. La pressofusione nell'industria medica
La pressofusione riveste un ruolo importante nei settori aerospaziale e medicale. Permette di produrre componenti leggeri e di alta qualità, conformi ai rigorosi standard di settore. Questa tecnica è particolarmente apprezzata per la produzione di componenti vitali.
4. La pressofusione nell'industria energetica
pressofusione È importante per il settore energetico perché consente di produrre componenti precisi, durevoli e di alta qualità per scambiatori di calore, celle a combustibile, componenti elettrici, sistemi di energia rinnovabile e sistemi di accumulo di energia, tra le altre applicazioni. Il processo rappresenta un metodo di produzione vantaggioso per il settore energetico perché può soddisfare le esigenze del settore in termini di prestazioni, efficienza e rapporto costi-benefici.
Come realizzare pezzi pressofusi?
Le tipologie del processo di pressofusione
Il processo di pressofusione a camera calda (fusione a caldo)
Il metodo di fusione a caldo, noto anche come fusione a camera calda, è utilizzato per metalli con basso punto di fusione che non danneggiano chimicamente il gruppo pistone immerso. Il pistone e la camera del meccanismo di iniezione vengono immersi nel bagno di metallo fuso di un forno per metalli (vedi immagine sotto). Il pistone si ritrae con gli stampi chiusi, aprendo l'orifizio della camera e permettendo al metallo fuso di entrare. Successivamente, il pistone chiude l'orifizio e spinge il metallo fuso attraverso l'ugello e il collo d'oca nella cavità dello stampo. Il metallo fuso viene mantenuto sotto pressione all'interno della cavità dello stampo fino alla solidificazione. L'aumento di pressione nel processo a camera calda si traduce in una velocità di produzione notevolmente superiore rispetto alla tecnica a camera fredda. La fusione a camera calda è efficace con leghe e metalli che hanno punti di fusione più bassi, tra cui stagno e zinco.
Il processo di pressofusione a camera fredda
Il processo di pressofusione a camera fredda è piuttosto simile al processo di pressofusione a camera calda. In questo processo, il metallo fuso viene versato nella camera di iniezione, o manicotto, del cilindro di iniezione prima di essere spinto nello stampo. Poiché il manicotto non viene riscaldato, questo processo è chiamato processo a camera fredda. Il forno di fusione è un'unità autonoma, il che elimina qualsiasi problema di corrosione. Il processo a camera fredda inizia quando il materiale fuso viene trasferito dal forno alla camera di iniezione attraverso l'orifizio di colata. Un pistone idraulico sigilla l'orifizio della camera fredda e spinge il metallo sotto pressione nella cavità dello stampo.
La pressione di esercizio varia tra 30 MPa e 150 MPa. Questo processo è progettato per minimizzare la corrosione della macchina piuttosto che per ottimizzare l'efficienza produttiva. Il metallo fuso viene aspirato nel sistema di iniezione automaticamente o manualmente, eliminando la necessità di immergere il meccanismo di iniezione in un bagno di metallo fuso. Per le applicazioni in cui i processi di pressofusione a camera calda risultano troppo corrosivi, il processo a camera fredda rappresenta una valida alternativa. Questo processo è adatto alla fusione di metalli con elevate temperature di fusione, come alluminio e leghe di alluminio.
Il processo di pressofusione:
La pressofusione è un metodo di produzione rapido, affidabile e conveniente per la realizzazione di grandi quantità di componenti metallici con forma definitiva e tolleranze ristrette. In sostanza, durante il processo di pressofusione, una lega metallica fusa viene iniettata ad alta pressione in uno stampo (o utensile) d'acciaio. Questa si solidifica rapidamente, formando un componente con forma definitiva in pochi millisecondi o pochi secondi. Successivamente, il componente viene estratto automaticamente.
1. Pressofusione ad alta pressione:
La pressofusione ad alta pressione (HPDC) è un processo produttivo altamente efficiente in grado di realizzare un'ampia gamma di forme di prodotto. In questo processo, uno stampo metallico viene riempito con metallo liquido ad alta pressione e velocità. L'apparecchiatura di base è costituita da due piastre di pressione verticali che mantengono in posizione le due metà dello stampo quando il piano di lavoro viene posizionato sopra di esse. Una delle piastre di pressione è fissa, mentre l'altra è mobile e facilita l'apertura e la chiusura dello stampo. Per riempire la cavità dello stampo, una quantità predeterminata di metallo viene aggiunta al manicotto di iniezione, che viene poi azionato idraulicamente tramite un pistone. Una volta che il metallo si è solidificato, il pezzo fuso viene estratto dallo stampo.
2. Pressofusione a bassa pressione:
L'applicazione ideale per la pressofusione a bassa pressione riguarda componenti simmetrici in alluminio con un asse di rotazione. Le ruote per veicoli, ad esempio, vengono spesso realizzate mediante pressofusione a bassa pressione. Questo tipo di processo utilizza un tubo di alimentazione per collegare lo stampo, posizionato verticalmente sopra il bagno di metallo fuso. Il metallo viene aspirato verso l'alto e nello stampo quando la camera raggiunge la pressione, che in genere è compresa tra 20 e 100 kPa. Elevate rese di fusione si ottengono eliminando i canali di alimentazione da questo tipo di processo di pressofusione a bassa pressione dell'alluminio.
3. il Processo di pressofusione sottovuoto:
Le tecniche di pressofusione sottovuoto e a camera fredda sono strettamente correlate. Prima che il metallo fuso entri nella cavità dello stampo, l'aria e i gas intrappolati vengono rimossi tramite una fonte di vuoto. Si tratta di una tecnica di pressofusione relativamente nuova che riduce la porosità, aumenta la resistenza e facilita l'applicazione dei trattamenti termici post-fusione. Questo tipo di fusione offre diversi vantaggi, tra cui migliori qualità meccaniche, maggiore levigatezza superficiale, maggiore stabilità dimensionale, tempi di ciclo ridotti e una diminuzione dei difetti causati dai gas intrappolati. È possibile sottoporre i pezzi a trattamento termico.
4. Il processo di pressofusione a compressione:
È possibile fondere metalli e leghe a bassa fluidità, e la fusione per compressione è stata sviluppata come metodo pratico. Nota anche come forgiatura di metallo liquido.
Questa procedura consiste nel forzare il metallo fuso in una depressione del prodotto stampato, riempiendo uno stampo aperto con il metallo e comprimendolo. La fusione per compressione produce un risultato incredibilmente denso e si presta bene ai successivi trattamenti termici. Questo processo viene applicato anche alla creazione di compositi a matrice metallica rinforzati, in cui la struttura rinforzata con fibre viene infiltrata dall'alluminio fuso.
5. Il processo di pressofusione per gravità:
La pressofusione per gravità è una tecnica di produzione utilizzata per creare componenti metallici di alta qualità con forme complesse e superfici generalmente lisce. Questa particolare tecnica di fusione è un sottoinsieme delle operazioni di pressofusione nel loro complesso. Due caratteristiche importanti distinguono la pressofusione per gravità dalle altre tecniche di fusione: (1) il metallo di fusione viene introdotto nello stampo esclusivamente per gravità; e (2) viene utilizzato uno stampo metallico riutilizzabile (o "permanente"). Solitamente, per realizzarlo si utilizzano ghisa o acciaio.
Servizio di pressofusione comune
Servizio di pressofusione dell'alluminio
Uno dei metalli principali utilizzati nella pressofusione è l'alluminio, e le leghe di alluminio vengono impiegate nella pressofusione a camera fredda. Queste leghe sono generalmente composte da magnesio, rame e silicio. Le leghe di alluminio per pressofusione rappresentano una soluzione ideale per la realizzazione di pezzi complessi e finemente dettagliati, grazie alla loro leggerezza e all'elevata stabilità dimensionale. Tra gli altri vantaggi della fusione dell'alluminio si annoverano la buona resistenza alle alte temperature, la conduttività elettrica e termica e la resistenza alla corrosione.
Le leghe di alluminio comunemente utilizzate nella pressofusione includono:
| 360
360.0 |
A360
A360.0 |
380
380.0 |
A380
A380.0 |
383
383.0 |
|
| Densità | 2.63 g / cm3 | 2.63 g / cm3 | 2.74 g / cm3 | 2.71 g / cm3 | 2.74 g / cm3 |
| Intervallo di fusione | 557-596.C | 557-596.C | 540-595.C | 540-595.C | 516-582.C |
| CONDUCIBILITA
Conducibilità |
30
%IACS |
29
%IACS |
27
%IACS |
23
%IACS |
23
%IACS |
| Termico
Conducibilità |
113
W/(m' K) |
113
W/(m' K) |
96.2
W/(m' K) |
96.2
W/(m' K) |
96.2
W/(m' K) |
| Carico di rottura | 300 MPa | 320 MRa | 320 MRa | 320 MRa | 310 MRa |
| carico di snervamento | 170 MPa | 170 MPa | 170 MPa | 170 MPa | 170 MPa |
| Durezza | 75 miliardi di dollari | 75 miliardi di dollari | 75 miliardi di dollari | 75 miliardi di dollari | 75 miliardi di dollari |
| Resistenza alla fatica | 140 MPa | 140 MPa | 140 MPa | 140 MPa | 140 MPa |
| Resistenza al taglio | 190 MPa | 190 MPa | 190 MPa | 190 MPa | 190 MPa |
| Allungamento | 2.5% | 2.5% | 2.5% | 2.5% | 2.5% |
Servizio di pressofusione di zinco
Le leghe di zinco sono un importante tipo di metallo utilizzato nella pressofusione. La fusione dello zinco è un'ottima opzione per la placcatura e offre ulteriori vantaggi come resistenza agli urti e duttilità, il che la rende l'alternativa di pressofusione più conveniente per i produttori. Può essere fusa utilizzando una macchina per pressofusione a camera calda e, grazie alla sua colabilità, l'usura dello stampo è ridotta. Lo zinco viene solitamente combinato con rame, magnesio e alluminio poiché è più pesante di questi ultimi.
Le leghe di zinco comunemente utilizzate per la pressofusione includono:
| Grado di lega | Zama 2 | Zama 3 | Zama 5 | Zama 7 | ZA-8 |
| Densità (g / cm³) | 6.7 | 6.6 | 6.7 | 6.8 | 6.9 |
| Punto di fusione (℃) | 383-386 | 381-387 | 379-386 | 380-386 | 381-387 |
| Conduttività termica (W/m`K) | 109 | 116 | 113 | 113 | 116 |
| Coefficiente di dilatazione termica (10^-6/K) | 26.5 | 27.5 | 26.9 | 26.5 | 26.5 |
| Conducibilità elettrica (% IACS) | 27 | 27 | 27 | 27 | 26 |
| Composizione chimica principale | 3.5-4.3% Al 0.02-0.05% Mg 0.035-0.06% rame |
3.5-4.3% Al 0.03% mg 0.03% Cu |
3.5-4.3% Al 0.035% mg 0.035% Cu |
3.5-4.3% Al 0.03-0.06% Mg 0.03-0.06% rame |
3.5-4.3% Al 0.05-0.5% Mg 0.005-0.03% rame 0.005-0.03% Ni 0.005-0.03% Fe |
| Resistenza alla trazione (MPa) | 295 | 255 | 310 | 345 | 380 |
| Resa di rendimento (MPa) | 240 | 215 | 230 | 275 | 320 |
| Allungamento (%) | 2 | 3 | 6 | 3 | 1 |
| Durezza (HB) | 82 | 70 | 90 | 95 | 100 |
| Principali differenze | Contiene meno Mg e Cu, adatto per componenti di grandi dimensioni | Contiene meno Mg e Cu, adatto per componenti di grandi dimensioni | Contiene meno Mg e Cu, adatto per componenti di grandi dimensioni | Contiene più Mg e Cu, adatto per componenti di forma complessa | Contiene Mg, Cu, Ni e Fe, con maggiore resistenza e durezza |
| Applicazioni principali di fusione | Settore automobilistico, arredamento, elettrodomestici e componenti meccanici | Elettricità, utensili manuali, giocattoli | Macchinari, architettura e settore automobilistico | Settore automobilistico, elettrico, hardware | Industriale, automobilistico, elettrico |
Considerazioni da tenere presenti nella scelta delle leghe per pressofusione
La scelta della lega per la pressofusione sarà determinata dall'applicazione e dalla funzione del prodotto finale.
Le prestazioni, i costi e il processo produttivo sono tutti direttamente influenzati dalla scelta della lega, il che la rende imprescindibile. Quando si selezionano le leghe per pressofusione, è importante tenere a mente i seguenti criteri:
1. Proprietà meccaniche:
Le prestazioni, i costi e il processo produttivo sono tutti direttamente influenzati dalla scelta della lega, il che la rende imprescindibile. Quando si selezionano le leghe per pressofusione, è importante tenere a mente i seguenti criteri:
2. Resistenza alla corrosione:
Bisogna considerare le condizioni di lavoro e l'esposizione a fattori come sostanze chimiche, umidità e sbalzi di temperatura. Alcuni metalli, come lo zinco e l'alluminio, resistono bene alla corrosione, mentre altre leghe possono necessitare di rivestimenti protettivi aggiuntivi.
3. Conduttività termica:
Valutare se il componente deve mantenere una determinata temperatura o dissipare il calore in modo efficiente. Grazie alla loro elevata conduttività termica, leghe come il rame possono essere utili in applicazioni in cui è richiesto un efficace trasferimento di calore.
4. Lavorabilità:
Se sono necessarie procedure di post-lavorazione, è importante tenere conto della lavorabilità della lega. Mentre alcune leghe si lavorano più facilmente di altre, alcune possono richiedere attrezzature o metodi più sofisticati.
5. Basso costo:
Il costo totale della lega, tenendo conto del costo dei materiali, dell'efficacia del processo produttivo e di eventuali finiture o trattamenti aggiuntivi necessari. Il costo di ciascuna lega varia e alcune potrebbero richiedere metodi di lavorazione più sofisticati, il che fa aumentare il costo totale del componente.
Come fare un Stampo per pressofusione
Il lato di copertura, fissato su una piastra, e il lato di espulsione, montato su una piastra mobile, costituiscono uno stampo per pressofusione. Per realizzare pezzi più complessi, come quelli con fori e filettature, alcuni stampi contengono componenti aggiuntivi come slitte e anime.
Per produrre numerosi componenti per ciclo, uno stampo per pressofusione può avere più cavità, a seconda delle dimensioni dell'oggetto da fabbricare. Questi stampi possono essere multicavità, ovvero con molte cavità identiche, oppure a celle, che contengono una combinazione di cavità diverse per produrre pezzi differenti.
Gli stampi per pressofusione devono essere molto resistenti e termoresistenti, oltre a possedere una buona duttilità e resistenza all'usura. Per questo motivo, la loro costruzione consente loro di sopportare centinaia di cicli di colata all'ora e fino a due milioni di cicli durante la loro vita utile. Sono realizzati in acciaio per utensili temprato ad alte prestazioni, sottoposto frequentemente a trattamenti termici. Gli stampi per pressofusione devono essere in grado di funzionare anche con forze di serraggio estremamente elevate.
L'utilizzo di strumenti di progettazione e simulazione specifici per la fusione, in combinazione con la progettazione assistita da computer (CAD), è il primo passo nel processo di produzione degli stampi per pressofusione. Gli stampi per pressofusione necessitano di canali di colata, condotti e maglie, proprio come gli stampi a iniezione, per far entrare il materiale fuso nella cavità dello stampo. È inoltre necessario includere perni di espulsione e di bloccaggio per fissare lo stampo e facilitarne l'espulsione. Tolleranze ristrette e forme complesse possono essere prodotte attraverso la progettazione digitale degli stampi. La lavorazione CNC è ampiamente utilizzata per la produzione di stampi per pressofusione. In genere, la produzione di stampi per pressofusione inizia con la lavorazione di sgrossatura della forma dello stampo, seguita dal trattamento termico dello stampo metallico e infine da una fase di finitura. È possibile produrre anche stampi a livello di prototipo utilizzando attrezzatura rapida, utilizzando Lavorazione CNC o altri processi come la sinterizzazione laser selettiva (SLS).
Materiali per pressofusione
I metalli con basse temperature di fusione, come alluminio, zinco, magnesio, piombo e rame, sono comunemente utilizzati nella pressofusione. Tuttavia, possono essere impiegati anche alcuni metalli ferrosi e meno comuni. Alcuni materiali comuni sono i seguenti:
1. Alluminio
La pressofusione di alluminio offre numerosi vantaggi, tra cui leggerezza, elevato rapporto resistenza/peso, eccellente lavorabilità, conducibilità termica, resistenza alla corrosione, flessibilità di progettazione, economicità e riciclabilità. Queste proprietà rendono l'alluminio una scelta popolare per diverse applicazioni e contribuiscono al suo ampio utilizzo nei processi di pressofusione.
2. Magnesio
La leggerezza del magnesio, l'elevato rapporto resistenza-peso, l'eccellente lavorabilità, le proprietà di dissipazione del calore, la stabilità dimensionale, le capacità di schermatura EMI/RF e la riciclabilità lo rendono un materiale prezioso per la pressofusione. La sua combinazione unica di proprietà apre nuove opportunità per la realizzazione di componenti leggeri e ad alte prestazioni in settori quali l'automotive, l'aerospaziale, l'elettronica e i beni di consumo.
3. Rame
I processi tradizionali di pressofusione solitamente evitano l'uso del rame a causa del suo elevato punto di fusione e delle sue proprietà complesse. Tuttavia, una variante specifica, chiamata pressofusione di leghe di rame, è progettata per la fusione di leghe a base di rame. Questa tecnica specializzata produce componenti in rame di alta qualità che offrono un'eccellente resistenza alla corrosione e robustezza. Pur non essendo di uso comune, la pressofusione di leghe di rame è studiata per adattarsi alle proprietà e ai requisiti specifici delle leghe a base di rame, rendendole idonee a una vasta gamma di settori e applicazioni.
4. Zinco
La pressofusione di zinco offre numerosi vantaggi, tra cui un'eccellente colabilità, elevata resistenza, resistenza alla corrosione, flessibilità di progettazione, alta efficienza produttiva e riciclabilità. Queste proprietà rendono lo zinco una scelta popolare per un'ampia gamma di applicazioni, in particolare quelle che richiedono forme complesse, precisione e una produzione economicamente vantaggiosa, tra cui i settori automobilistico, elettronico, delle telecomunicazioni, dei beni di consumo e molti altri. Esempi comuni di componenti in zinco pressofuso includono parti automobilistiche, connettori elettrici, maniglie per porte, cerniere, rubinetti e vari elettrodomestici.
Die Casting Opzioni di finitura
NOBLE può contribuire a migliorare le qualità superficiali dei vostri prodotti offrendo una vasta gamma di finiture. Le finiture superficiali dei vostri componenti personalizzati mirano a migliorarne l'aspetto, la durezza e la rugosità superficiale, la resistenza chimica e alla corrosione, e così via. Contribuiscono inoltre a nascondere eventuali segni visibili degli utensili nelle aree tagliate con utensili motorizzati. Ecco alcune delle migliori opzioni disponibili.
| Nome | Descrizione | Materiali Necessari | Colore | Texture | |
 |
Anodizzazione | L'anodizzazione migliora la resistenza alla corrosione, aumenta la resistenza all'usura e la durezza, proteggendo al contempo la superficie metallica. È ampiamente utilizzata in componenti meccanici, aeromobili, componenti automobilistici, strumenti di precisione, ecc. | Alluminio | Trasparente, nero, grigio, rosso, blu, oro. | Finitura liscia e opaca |
 |
Powder Coating | La verniciatura a polvere è un tipo di rivestimento applicato sotto forma di polvere secca e scorrevole. A differenza delle vernici liquide convenzionali, che vengono applicate tramite un solvente che evapora, la verniciatura a polvere viene in genere applicata elettrostaticamente e poi polimerizzata mediante calore o luce ultravioletta. | Alluminio, Acciaio inossidabile, Acciaio | Nero, qualsiasi codice RAL o numero Pantone | Lucido o semilucido |
 |
Galvanotecnica | La galvanostegia può avere finalità funzionali, decorative o legate alla protezione dalla corrosione. Molti settori industriali utilizzano questo processo, tra cui quello automobilistico, dove la cromatura di componenti in acciaio per automobili è una pratica comune. | Alluminio, acciaio, acciaio inossidabile | N/A | Finitura liscia e lucida |
 |
lucidatura | La lucidatura è il processo di creazione di una superficie liscia e brillante, tramite sfregamento fisico del pezzo o mediante intervento chimico. Il processo produce una superficie con una significativa riflessione speculare, ma in alcuni materiali può ridurre la riflessione diffusa. | Alluminio, Ottone, Acciaio Inox, Acciaio | N/A | Lucido |
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Spazzolare | La spazzolatura è un processo di trattamento superficiale in cui vengono utilizzati nastri abrasivi per tracciare tracce sulla superficie di un materiale, solitamente per scopi estetici. | ABS, Alluminio, Ottone, Acciaio Inox, Acciaio | N/A | Raso |
Strategia per la selezione di un Produttore di pressofusione
Nella scelta di un produttore di pressofusione, è fondamentale considerare diversi fattori per garantire una collaborazione di successo e una produzione di alta qualità. Ecco una strategia per guidarvi nella selezione del produttore di pressofusione più adatto alle vostre esigenze:
1. Definisci i tuoi requisiti:
Definisci chiaramente i requisiti del tuo progetto, comprese le specifiche desiderate delle parti, le quantità, gli standard di qualità, trattamento della superficiee tempistiche di consegna. Questo ti aiuterà a comunicare efficacemente con i potenziali produttori e a valutarne le capacità.
2. Esperienza e competenza:
Cerca produttori con una solida esperienza nella pressofusione e una comprovata capacità di realizzare prodotti di alta qualità. Valuta la loro esperienza con i metalli e i materiali specifici necessari al tuo progetto. Considera i settori in cui hanno operato e i pezzi complessi che hanno prodotto con successo.
3. Capacità produttive:
Valutate le capacità produttive del produttore, incluse le dimensioni e la capacità delle sue macchine per pressofusione, le opzioni di attrezzatura disponibili e le operazioni secondarie come la lavorazione meccanica, la finitura e l'assemblaggio. Assicuratevi che le sue attrezzature e strutture siano in grado di soddisfare i requisiti del vostro progetto e le vostre esigenze di volume.
4. Misure di controllo qualità:
Informatevi sui processi di controllo qualità e sulle certificazioni del produttore. Cercate produttori che abbiano implementato solidi sistemi di gestione della qualità, come le certificazioni ISO. Chiedete informazioni sui metodi di ispezione, le procedure di collaudo e il rispetto degli standard di settore.
5. Supporto alla progettazione e all'ingegneria:
Valutate se il produttore offre supporto in termini di progettazione e ingegneria. I produttori qualificati possono fornire un contributo prezioso durante la fase di progettazione, aiutando a ottimizzare la producibilità, la redditività e le prestazioni dei componenti. La loro esperienza può inoltre essere d'aiuto nella selezione dei materiali e nell'ottimizzazione dei processi.
6. Comunicazione e collaborazione:
Valutate i canali di comunicazione e la reattività del produttore. Una comunicazione efficace è fondamentale per una collaborazione di successo. Assicuratevi che rispondano prontamente alle richieste, forniscano aggiornamenti regolari sui progressi e siano disposti a collaborare strettamente con voi durante tutto il progetto.
Perché scegliere NOBLE per i servizi di pressofusione?
NOBLE si avvale di tecnologie all'avanguardia e di un team di professionisti qualificati, dediti a mettere i clienti al primo posto. I nostri servizi di pressofusione sono precisi, efficienti, convenienti e garantiscono risultati di alta qualità. Scegliendo i nostri servizi di pressofusione, potrete portare la vostra attività a nuovi livelli di successo.
1. Prezzo conveniente e qualità perfetta
Offriamo la stessa qualità al prezzo più basso. Controlliamo rigorosamente la qualità della lavorazione e del trattamento di finitura per garantire che riceviate esattamente ciò che avete progettato.
2. Solide capacità di produzione
NOBLE è orgogliosa delle sue eccezionali capacità produttive, che offrono una vasta gamma di materiali e finiture superficiali. Che si tratti di una piccola o grande produzione, forniamo una soluzione completa e integrata per tutte le esigenze di progetto. La nostra capacità produttiva è impareggiabile, garantendo che ogni componente pressofuso sia della massima qualità, soddisfi tutti i requisiti dimensionali e offra prestazioni eccezionali.
3. Controllo di qualità rigoroso
In qualità di stabilimento certificato ISO 9001 e ISO 13485, NOBLE si impegna a fornire servizi di pressofusione di precisione. Il nostro team di ingegneri effettua rigorosi controlli di qualità in diverse fasi del processo produttivo, tra cui la pre-produzione, la produzione in corso, l'ispezione del primo campione e prima della consegna, per garantire una produzione di altissima qualità.
4. Tempi di consegna rapidi
Grazie a stabilimenti nazionali certificati e a una solida catena di fornitura, nonché a officine interne e macchinari all'avanguardia, siamo in grado di accelerare i cicli di sviluppo del prodotto e di essere pronti a fornire i vostri componenti in lega di alluminio pressofuso nel minor tempo possibile.
5. Componenti pressofusi di alta precisione
Applichiamo rigorosamente il sistema di gestione della qualità per garantire che la qualità del prodotto sia costante e in linea con le aspettative. Un'accurata ispezione assicura inoltre che i componenti lavorati con precisione che riceverete siano privi di difetti indesiderati.
Supporto tecnico 6.24 ore su 7, XNUMX giorni su XNUMX
Ovunque tu sia nel mondo, puoi contare sul nostro supporto tecnico 24 ore su 24, 7 giorni su 7, tutto l'anno. I nostri ingegneri esperti possono fornirti la soluzione più adatta per la progettazione personalizzata del tuo componente, un'ampia selezione di materiali, opzioni di finitura impeccabili e persino tempi di consegna.
